Le picking, également appelé prélèvement ou préparation de commandes, est une étape clé du processus logistique. Il s’agit de collecter les articles qui composent une commande afin de les regrouper en un colis et de l’expédier à son destinataire.
Cette étape est primordiale pour assurer la satisfaction des clients et optimiser les coûts logistiques. Dans cet article, nous allons explorer les différentes méthodes de picking ainsi que les bonnes pratiques pour minimiser les erreurs et améliorer l’efficacité de cette opération.
Les différentes méthodes de picking
Il existe plusieurs méthodes de picking, adaptées aux besoins et aux contraintes de chaque entreprise. Le choix de la méthode dépend de nombreux facteurs comme le volume de commandes, la typologie des produits ou encore les technologies disponibles. Voici les approches les plus courantes :
Picking discret ou Pick and Pack
Cette méthode, la plus simple, consiste à traiter les commandes individuellement. Un opérateur se déplace dans l’entrepôt avec une seule commande à préparer, prélève tous les articles requis, puis procède à l’emballage. Le picking discret convient particulièrement aux entreprises qui traitent un faible volume de commandes ou qui manipulent des produits volumineux et difficiles à regrouper.
Picking par zone
Dans cette approche, l’entrepôt est divisé en plusieurs zones distinctes. Les opérateurs sont affectés à des zones spécifiques et ne sont responsables que de la préparation de la partie de la commande qui se trouve dans leur secteur. Les articles sont ensuite regroupés au niveau d’un point de consolidation ou sur un tapis roulant, avant d’être emballés et expédiés. Le picking par zone permet de réduire considérablement les déplacements des opérateurs et d’améliorer la productivité globale.
Picking par lots (Batch Picking)
Ici, plusieurs commandes sont traitées simultanément par un seul opérateur. Ce dernier effectue un unique parcours dans l’entrepôt pour prélever la totalité des articles nécessaires à l’ensemble du lot de commandes. Les articles sont ensuite triés par commande dans une zone dédiée. Cette méthode est particulièrement adaptée aux entreprises qui traitent de nombreux colis similaires ou qui disposent d’un stock relativement restreint.
Picking par vagues (Wave Picking)
Il s’agit d’une évolution du picking par lots et par zone. Les commandes sont regroupées et libérées pour la préparation par « vagues » à des moments précis de la journée. Ces vagues sont planifiées par le WMS afin de synchroniser le picking avec d’autres activités, comme les heures de départ des transporteurs. Cette méthode permet de fluidifier le trafic dans l’entrepôt, d’éviter les engorgements et d’assurer un flux de travail continu et maîtrisé.
Picking automatisé
Cette approche fait appel à des robots (systèmes « Goods-to-Man » où le produit vient à l’opérateur) ou à des systèmes automatisés comme les transtockeurs pour effectuer le prélèvement des articles. Ces technologies peuvent être coûteuses à mettre en place, mais elles offrent des gains de productivité significatifs, une disponibilité 24/7 et réduisent considérablement le risque d’erreurs humaines.
Pour optimiser vos processus, il faut aussi investir dans du matériel de qualité. Pour cela rapprochez vous de marque comme Rolls Rapides, qui sont spécialisés dans les rolls ou encore les boxs et racks de stockage.
Les technologies d’aide au picking : Pick-to-Light et Voice Picking
Au-delà des méthodes stratégiques, des technologies spécifiques viennent assister et guider les opérateurs pour accroître leur vitesse et leur précision.
| Technologie | Principe | Avantages clés |
|---|---|---|
| Pick-to-Light | Voyants lumineux installés sur les rayonnages guidant l’opérateur : un voyant s’allume, indique la quantité, l’opérateur valide via un bouton. | Très intuitif, réduit fortement les erreurs, rapidité élevée, mise à jour du stock en temps réel. |
| Voice Picking | Instructions vocales via casque/micro, l’opérateur confirme ses actions à voix haute. | Mains et yeux libres, productivité accrue, sécurité améliorée, concentration renforcée. |
Minimiser les erreurs de picking
Les fautes de préparation de commandes peuvent avoir des conséquences importantes sur la satisfaction des clients et sur les coûts logistiques. Voici quelques bonnes pratiques pour viser le « zéro défaut » :
- Avoir une bonne organisation des stocks :
Ranger les articles de manière ordonnée et logique (par exemple, selon la méthode ABC) facilite le repérage des produits et réduit le risque de prélèvements erronés. Il est également impératif de maintenir à jour en temps réel les informations relatives aux emplacements des produits dans votre système de gestion d’entrepôt (WMS – Warehouse Management System). - Utiliser des outils de contrôle qualité :
Des systèmes de codes-barres, de scan ou de pesée dynamique en fin de ligne peuvent être utilisés pour vérifier que les articles prélevés correspondent bien aux références commandées et pour détecter d’éventuelles erreurs avant l’expédition. - Former et sensibiliser les opérateurs :
Il est essentiel d’investir dans la formation et le développement continu des compétences des opérateurs. Ils doivent maîtriser les procédures de picking et comprendre l’importance de leur rôle dans la chaîne logistique. Des incitations ou des récompenses basées sur la qualité peuvent également encourager les employés à être attentifs et précis dans leur travail.
Améliorer l’efficacité du processus de picking
Pour optimiser la productivité et les coûts logistiques, voici quelques recommandations :
Analyser et optimiser les déplacements
L’optimisation du picking commence par l’analyse précise des déplacements des opérateurs. En étudiant les trajets parcourus — notamment les parcours en serpentin — il devient possible de réduire significativement les distances inutiles. Une organisation plus logique des emplacements, couplée à des trajets optimisés, permet de diminuer le temps passé à circuler dans l’entrepôt et d’améliorer l’efficacité globale de la préparation des commandes.
Adapter la méthode de picking au contexte
Chaque entrepôt possède ses propres contraintes : diversité des produits, volumes à traiter, saisonnalité, structure physique, turnover… Choisir la méthode de picking la plus adaptée (picking unitaire, batch picking, zone picking, etc.) et les technologies associées est un levier majeur de performance. Une méthode cohérente avec votre contexte permet de gagner du temps, de réduire les coûts et de fluidifier l’ensemble du processus logistique.
Informatiser et automatiser les processus
L’informatisation constitue un pilier incontournable de l’optimisation moderne. Le système de gestion d’entrepôt (WMS) joue ici le rôle de véritable chef d’orchestre. Au-delà de la gestion des stocks, il centralise et coordonne toutes les activités liées au picking. Il attribue les tâches, sélectionne la méthode la plus pertinente selon les vagues de commandes, calcule les parcours les plus courts et guide les opérateurs via terminaux mobiles, Voice Picking ou Pick-to-Light. Grâce à cette centralisation, le travail devient plus fluide, les erreurs diminuent et la vitesse de préparation s’accroît considérablement.
Mettre en place un suivi des performances
Enfin, l’optimisation continue passe par un suivi rigoureux des performances. Le contrôle de KPIs tels que le nombre de lignes prélevées par heure, le taux d’erreur ou encore le coût par commande permet d’identifier rapidement les points de friction. En ajustant régulièrement les méthodes et les outils en fonction de ces indicateurs, vous garantissez un processus de picking performant, agile et durable.
Les bénéfices d’une bonne gestion du picking
En mettant en œuvre ces bonnes pratiques et en adaptant votre méthode de picking à vos besoins spécifiques, vous pouvez améliorer considérablement l’efficacité de votre chaîne logistique. Cela se traduira par :
- Une réduction des coûts liés aux erreurs de préparation, aux retours et aux litiges.
- Une amélioration de la satisfaction client, grâce à des délais de livraison respectés et à une qualité de service irréprochable.
- Des gains de productivité pour les opérateurs, qui pourront traiter un plus grand nombre de commandes dans le même laps de temps.
- Une optimisation des ressources humaines et matérielles, avec une meilleure utilisation de l’espace et des équipements disponibles.